技术详细介绍
一、项目的必要性及根据的研究分析：
“十五”发展面临的环境指出：石油储量和产能接替困难的矛盾尚未缓解。目前，全国剩余石油可采储量为23.8亿吨，储采比为14.8，已开发油区储采比只有10.9，储采结构与“八五”相比没有明显改善。稳产处于临界状态，提高产量难度较大。同时，主要产油区已进入中后期开发阶段，稳产难度大，采油成本上升。
据1998年的世界原油探明储量1807.2亿吨，其中东地区的探明储量为1194.1亿吨，占世界总储的66%，是探明储量最集中的地区。中东也是原油储采比最高的地区。据1998年统计，中东各国的平均储采比为97年（其中：阿布扎比、科威特、伊拉克等国均超过100年）；亚洲地区储采比为18年；充分开发地区，如美国、加拿大等国储采比为18年；西方的原油生产以海上油田为主，储采比仅为8年。人们根据不同的预测模型对世界原油的生产形势做了各种预测，多数认为，除了中东地区外，预计至2050年以后，其他地区的常规原油将日益枯竭，尤其是低硫、轻质原油。预期未来世界的原油供应，主要是来自中东地区。
二、 产品的市场需求及预测分析：
1、国内的市场石油需求状况：据2004年国家统计局资料来源数据，我国2004年汽油产量5249.8万吨；柴油产量1.0612亿吨；原油产量1.745亿吨；各种成品油加工生产需求原油量2.73亿吨；2004年我国进口原油数量1.228亿吨，原油进口同比增长34.8%；2004年我国成品油进口数量3786.2万吨，工业炉用燃料油进口数量3053.9万吨；原油依然是我国进口用外汇大户和贸易递差的主要来源之一。
根据国家经济贸易委员会文件，国经贸资源（200171019）号关于印发《节约和代替燃料油“十五”》的通知指出：节约和代替燃料油是解决我国石油资源短缺，缓解
石油供需矛盾，保障国家经济安全的重大战略措施。“九五”期间，我国石油开发和生产严重滞后于消费增长，供需矛盾日益突出，进口量大幅上升，2000年我国石油净进口量达7000万吨，支付外汇143亿美元。以上充分说明了我国能源十分紧缺的状况。
2.预测分析：
1）.有着工业化进程的加快和汽车数量的增加，我国未来石油需求量将强劲增长态势，供需缺口较大。如不采取积极有效的措施，到2020年，我国对国际石油市场的依存度将达到50%左右。近几年我国农用柴油车发展很快，极大地影响我国成品油结构，以致对柴油的需求量远大于汽油。而柴油主要用于交通（公路、铁路、水运）、农业、渔业和电力部门的发动机动力的燃料。2005年国内柴油年需求量为1.35亿吨，到2010年我国柴油需求将达到1.5亿吨。柴油年缺口数量在5000万吨左右，靠进口柴油补足。
2）.石油供需矛盾加剧，更加依赖资源进口。我国自1993年成为石油进口国以来，进口量逐年增大，尤其是“九五”期间，石油进口量从1996年的348.5万吨增加到1999年2858万吨，2000年净进口量超过6000万吨，2004年石油进口量达到1.228亿吨。未来15年内，我国国民经济以7%左右的速度发展，原油需求量以4%左右的速度增加；同期国内原油产量增长速度只有2%左右，低于原油需求增长速度，国内原油供需缺口逐年增大。
三、 黄磷生产中废气排出数量及汽油柴油生产废气耗量的分析：
1.黄磷生产中排出尾气 一氧化碳状况的分析：
黄磷生产中排出的尾气一氧化碳含量在90％左右，，黄磷生产中每生产一吨黄磷排出尾气一氧化碳数量为3660立方米。以年产黄磷一万吨计，黄磷生产中排出尾气一氧
碳气体为：3600立方米×10000吨＝3600万立方米废气一氧化碳排放大气。如年
生产黄磷8万吨计，黄磷生产中排出尾气一氧化碳废气为：3600立方米×80000吨＝2.88亿立方米废气一氧化碳排放大气，有害于对大气层的污染。利用黄磷生产中排出的尾气一氧化碳气体为原料生产汽油和柴油产品，该项目是变废为宝，可为企业创造出可观的经济效益利润，而又治理了废气排放污染，是投资商值得投资开发生产的项目。
2. 以黄磷生产中排出的废气一氧化碳为原料生产汽油柴油的分析：
黄磷生产中排出的尾气一氧化碳气体，利用该废气可作为车辆动力燃料汽油柴油的生产主要原料之一。以生产汽油柴油耗用黄磷生产中排出的废气一氧化碳为例：一氧化碳浓度90％左右的废气10000立方米，可生产汽油柴油数量1.6吨，而年生产黄磷8万吨，年黄磷生产中排出尾气一氧化碳数量是2.88亿立方米，利用该废气一氧化碳气体年可生产汽油柴油数量为：2.88亿立方米÷10000立方米×1.6吨＝4.6848万吨汽油柴油产品。
四、项目方案的技术经济比较的分析：
1.项目方案的技术：以石油原油为原料生产柴油技术是：原油经脱水脱盐处理，送入常压蒸馏塔加热升温蒸馏出轻组分石脑油及粗汽油馏分再送入减压蒸馏塔加热升温，在减压下分馏出二线、三线、四线等柴油馏份，分馏的柴油馏份经调合、脱色、过滤、包装得成品柴油。
2.以原油生产柴油的经济效益：1986-1998年间，重质含硫原油和轻质原油的差价降至仅为8.50元—17.00元/桶（63.75元—127.50元/吨），1996-1998年间炼油企业的平均利润只有38.25元/吨。1982-1994年期间炼油企业的工业利润：操作利润为产品和进料的价差再扣出除炼油加工费（不包括投资费）。80年代大部分时期内平均毛利润为63.75元—127.50元/吨，操作利润为0或负值，只是90年代中期才接近85.00元/吨。西欧地区的炼油厂的利润更低，只有炼油效益的改善才能促进炼油工业的健康发展。以原油年产1万吨装置为例，设备投资650万元，年产量1万吨，年产值5200万元，年利润150万元，年税金25.5万元，预计6年收回设备投资。
3.新项目方案技术的分析：
利用黄磷生产中排出的废气（ＣＯ）经脱硫脱砷后与、氢气、催化剂等为原料，催化合成，经分馏、冷却，脱色、调合、包装得汽油和柴油产品。
4.柴油生产的经济效益概算分析：
每生产一吨柴油产品，原材料及生产成本费用为3464元，每吨产品利润为760元，以年生产1万吨柴油为例，设备投资650万元，年产量10000吨，年产值5200万元，年税金312万元，年利润1736万元。在周转资金、生产管理及经营管理跟上的前题下估计在一年内可收回设备投资。
成本及效益概算：
名 称 数量单位及单价 金额
废气（ＣＯ） ： 10000m3×0.025元 250.00元
氢 气 ∶ 12000 m3×0.120元 1440.00元
煤 ∶ 0.75吨×400元 300.00元
电 ∶ 275度×0.70元 192.50元
水 ∶ 25吨×2.00元 50.00元
人 工 费 ： 17个×50.00元 850.00元
上 交 税金∶ 5200元×6％ 312.00元
设备 折 旧 费： （ 按每吨产品提折旧费） 50.00元
设备 维修 费： （按每吨产品提折旧费） 20.00元
成 本 合 计： （ 生产每吨产品成本） 3464.00元
利 润： （每吨产品利润） 1736.00元
利 润 百 分率： 33.39％
5. 年效益概算的分析：
设备投资650万元，年产量10000吨，年产值5200万元，年上交税金312万，年创利润1736万元，在周转资金、生产管理及经营管理跟上的前题下，估计在一年左右可收回设备投资。
五、工艺方案的技术经济比较：
1. 常规以原油生产工艺方案的技术：常规以石油（原油）为原料，经电场脱水脱盐后，送入常压蒸馏塔蒸馏，分馏除去低沸物馏份后，再送入减压蒸馏塔中，减压蒸馏分离出柴油馏份，分离出的柴油馏份经脱硫、脱色、过滤、静置分离出沉淀杂质，经调合后，得成品柴油。
其工艺流程简介：
原油 → 脱水脱盐 →常压蒸馏→ 减压蒸馏→ 粗柴油脱硫氮
↓
成品柴油 ← 调合 ← 静置沉淀分离 ← 过滤 ← 脱色
2、经济效益分析：
以原油为原料年生产10000柴油产品为例：现以原油为原料，每生产一吨柴油产品，扣除原料价差及生产加工成本费用后，每生产一吨柴油成品，利润150元。建设年产10000吨柴油生产装置，设备投资650万元，年产值达5200万元，年利润150
万元，年税金25.5万元。
2. 新工艺生产方案技术的分析：
以一氧化碳、氢气、催化剂等为原料，合成器中反应，经分馏、冷却、脱色、过滤、调合、得成品油。
工艺流程简介：
水蒸气重整制取氢气 催化剂
↓ ↓
一氧化碳 →脱硫 → 合 成 反 应→ 分馏 → 冷却 → 脱色→ 过滤
↓
成品汽油和柴油 ← 调合
以上废气一氧化碳、氢气、催化剂等为原料年生产10000吨柴油和汽油产品为例，设备投资650万元，年产值5200万元，年税金312万元，年利润1736万元。在资金、生产管理及经营管理跟上去的前题下，估计在一年左右可收回设备投资。（注：因市场上的原材料销售价格和产品销售价格涨跌变化的存在，以上的成本效益利润及年效益利润仅供投资方作参考。应以当时市场的原材料销售价格及产品销售价格核算的成本效益利润及年效益利润为准。）
六、柴油生产的环保及安全：
1.环保：
废气：柴油生产中排出的硫化氢气体，经脱硫副产硫磺后，尾气可作为燃料；
废渣：柴油生产中排出的废渣可作为生产设备加热升温的燃料使用。
废水：是生产设备的冷却用水，导入池子内循环使用，不外流沟河。
2.安全：
柴油生产严禁火种带入生产车间，生产场地应配备灭火器材及消防设备，每个职
工应具备高度防火消防安全责任感，严防不安全的事故发生。生产工人严格按照安全操作规程生产，违反安全操作的人员，按照安全法律法规严格教育，触犯法律的，应当追究法律责任。
七. 柴油生产需供电及供水设施的分析：
1.供电：需购50千伏安变压器一台，即可解决生产、生活用电；
3.供水：需建设15立方米的水塔一座，即可解决生产、生活用水；
八. 需场地及房屋面积的分析：
需场地16亩，房屋面积2500平方米，其中主厂房1000面积左右。
九、总投资估算的分析：
建设年产10000吨柴油生产厂，总投资2031万元人民币，基础设施投资881万元人民币，设备投资650万元人民币，流动资金500万元人民币，在资金、生产管理及经营管理跟上的前题下，估计在一年左右可收回设备投资；估计在2年左右收回总投资。
十.生产所需主要设备的分析：
1.合成反应器 2台 2. 原料储灌 14个
3. 制氢设备 2台 4. 压缩机 2台
5.真空泵 4台 6. 高压风机 3台
7合成塔 4根 8. 脱硫脱砷塔 各 2台
9. 成品油储灌 6个 10. 冷却器 8台
11.计量泵 4台 12. 半成品储槽 4个
13. 油泵 6台 14. 原料高位槽 4个
15.蒸发器 4台 16.分馏塔 4台
17.质检室 1个
十一、生产人员配备及数量的分析：
以化工原料生产柴油的人员，必须经过中等化工专业系学习毕业等文化素质
的担任生产操作人员，数量35人；生产技术管理人员，必须具有化工系大专以上文凭的，担任该生产技术管理人员，管理人员数量7人；其他管理人员，必须具有相关专业的大学文凭的管理人员，数量10人。
十二、工厂建设进度时间的分析：
投资资金到位后，预计一年时间内建成投产。前12完成基础设施、设计、审批征地、厂房、库房办公用房及公用设施等建设。后6个月完成设备、设施安装到位，试生产及正式投产等工作。争取在一年半顺利完成该项目的建成投产.