技术详细介绍
一、技术特点：
1．钢渣 100％变水泥，平、转、电炉钢渣均可适用；
2．钢渣中金属铁回收率可达200％以上；
3．产品分别满足普通、中、热、道路水泥标准；
4．磨制水泥熟料掺入量少。
二、简介
本技术是对钢渣进行改质处理和用改质钢渣配制三种水泥的方法，其主要技术特征是在炼钢炉出渣过程中加入钢渣改质剂并随即进行搅拌。在此过程中，钢渣改质剂与液体钢渣发生激烈的化学反应。反应结束后，钢渣中的金属铁（还包括从渣中氧化铁还原出的金属铁）凝聚成块沉集在渣罐下部，除去金属铁的钢渣浮堆在大块钢铁的上面。处理后的热渣运到渣场，待冷却后，将钢铁与渣分开。在一般情况下，当改质剂加足，搅拌充
分时，冷却后钢和渣会自动分开，因此，这种改质处理也可称为钢渣热分离技术。
三。钢渣改质（热分离）工艺流程：
配制钢渣改质剂à装袋à加料机à渣罐à搅拌à打水冷却à回收铁——切割——炼钢厂倾翻改质钢渣——破碎——水泥厂
四、钢渣水泥配制工艺流程：
改质钢渣石膏＋石灰石*——配料——水泥磨——园库——包装——成品库熟料
五、钢渣改质（热分离）技术方案的优点：
本技术方案的突出优点是钢铁回收率极高，回收的钢铁质量好，废渣全部利用，从而彻底解决了钢厂废渣污染的问题。
1、钢渣彻底分离，钢铁回收率极高。
钢渣改质剂在与钢渣的反应过程中，把渣中分散的不同块、粒度的金属铁全部聚集成大块沉淀在渣罐下部，同时还把渣中氧化铁部分还原成金属铁，与原有的金属铁也聚集在一起沉淀。据攀研院分析资料，攀枝花威公司电炉炼钢厂的电炉氧化渣在热分离前含FeO＋Fe2O3为54%，热分离后氧化渣中含FeO＋Fe2O3不到25％，也即是说氧化铁还原了53.7%。这样算起来，渣中金属铁的总回收率至少在105%以上，如此高的金属回收率，用一般的磁选法等物理方法是无论如何也达不到的。
*：按具体情况可加石灰石3%～8%，也可以不加。
2、回收的钢铁质量好。
钢渣改质剂与钢渣反应后，改变了钢渣界面的表面张力，降低了钢和渣之间的浸润性，使回收的铁中的杂质含量大大降低。热分离前的渣钢在冷却后呈海绵状或珊瑚状，里面渣铁不分，而且用铁锤敲，里面裹的渣也敲不下来。热分离后的渣钢，界面清楚，渣的颜色变浅，钢的边界呈弧形，与水银落在地面上差不多。这种清洁的回收钢铁也是磁选法和人工拣选不能相比的。
3、分离后的渣是良好的水泥原料。
热分离后所得的改质钢渣，其化学成分接近水泥熟料，用来配制水泥，可部分取代水泥熟料，从而大大地降低了水泥厂的生产成本。这又分为两个方面：一是直接卖给水泥厂作活性混合材，这样，本专利技术的前半部分即告完成。不过，这样实施起来，利润相对要少一些；二是自己建一座水泥厂，生产钢渣普通、中热和道路水泥，这样实施的话，投资要大一些，但利润却要增加许多。
4、彻底解决了钢厂废渣污染问题。
每个钢厂都必须有渣场，渣场分为两部分，一部分是钢渣处理场：主要是拣选回收金属铁，把铁和渣分开；另一部分是钢渣堆场：就是堆积废弃的钢渣。随着生产的进行，钢渣越堆越多，其所占面积也越来越大，占用良田，成为钢厂的一大隐忧。采用热分离技术后，回收的铁渣全部被利用，只需要一个面积较小的钢渣处理场，而不需要钢渣堆场，占地面积大幅度减少；同时，因为无居民争拣废钢铁，由此而引发的各种纠纷和治安问题也不复存在，可谓彻底解决了钢厂废渣污染之忧。
5、热分离技术方案还具有设备单一，不占基础，不影响炼钢生产，易于配合操作的优点。
六、投资估算：
1、钢渣热分离部分投资估算：
热分离部分的投资原则上是按年产钢量来计算，一吨钢一元钱，年产一百万吨的钢厂，热分离部分的投资为一百万元，包括改质剂的上料机构、钢渣搅拌机、大块废钢的切割机等，不包括征地和供电。大型钢厂，投资要省一些，例如，年产钢400～50O万吨的钢厂，热分离部分的投资
只需三百万元。
2、自建钢渣水泥厂的投资估算
建水泥厂的投资是和它自身的规模联系在一起的，规模越大，投资越多。与同等规模的普通水泥厂比较，建钢渣水泥厂的投资只相当于前者的20%～40%。大家知道，水泥厂的设备主要就是两磨（生料磨、水泥磨）一窑（立窑或旋窑），而窑的投资大约要占一半。如果用外购熟料与钢渣混磨生产水泥，则投资只占同等规普通水泥厂的20%；如果要建窑子自己生产熟料，则投资约占同等规模普通水泥厂的40%。
七、经济效益预测分析：
1、基本数据设定（只以转炉为例）
（1）转炉吨钢产渣量：120kg/t；
（2）出渣中金属铁含量：4％；
（3）渣中化合铁（FeO＋Fe2O3）含量处理前：30%，处理后：20%。FeO/Fe2O3
＝0.5；
（4）转炉钢厂年产转炉钢100万吨；
（5）水泥市场价：250元／吨，改质钢渣售价4O元／吨；
（6）渣钢改质前售价 300元/吨，改质后售价 12O0元／吨。
2、回收金属铁增加的效益：
该转炉厂年产钢渣量：1OO万吨×120kg／吨＝12万吨
渣中金属铁总含量：12万吨×4%＝4800吨
热分离前后（FeO＋Fe2O3）含量差＝3O%－2O%＝10%
1O%（FeO＋Fe2O3）还原出金属铁：12万吨×10％×72.7%＝8720吨
老方法金属铁回收率按80％计算，年回收铁：4800×80%＝3840吨
采用热分离技术年回收铁按90％计算，年回收铁（4800＋8720）×90%＝12168吨
回收金属铁所增加的效益：（12168－3840）×1200元＝999.36万元
3、销售改质钢渣所得收益：
改质钢渣产量：12万吨－（480O吨＋872O吨）＝10648O吨销售改质钢渣所得收益：106480吨×40元／吨＝425.92万元
4、采用改质处理技术所需成本：
(1)改质剂成本：15元/吨
(2)人工工资：10元/吨
(3)管理费及其它：5元/吨
总成本：106480×（15＋10＋5）元＝319.44万元
5、年总效益＝999.36＋425.92－319.44＝1105.84万元
八、工业化实验的实际效果:
2003年在攀枝花进行了用改质钢渣磨制水泥的试验,钢渣掺入量分别为30%、40%、48.5%,熟料标号47.8MPa,水泥28天抗压强度均达到32.5MPa以上并有富余,见附件1、2、3.
2005年在都江堰市30吨电炉上进行了钢渣改质处理还原铁的试验,改质处理后钢渣中TFe较改质前下降了11.74%(见附件4),达到并超过了原定降低10%的目标.改质处理前后的钢渣和还原出来的铁块的实物照片见附件5,从照片看出改质处理后钢渣颜色变淡,质地致密,无蜂窝气泡,还原的铁块边缘呈弧形.