技术详细介绍
无底芯合
——对铸造模具工艺改进一点建议
摘要：本文针对铸造模具（木模型）现有的缺点：平面度 对角线 平行度不达标等技术问题，提出一个新的工艺程序。使用该技术造型，砂型尺寸准确，铸件质量高，同时去掉专用底板，节约工料成本。
关键词：内置定位 共用平台
铸造是一个古老的行业，有六千多年的历史，铸造是现代工业的基础。从金属铸造起源至今，国内外重力铸造，熔化金属，浇铸到制成的砂型中，从而获得符合设计要求的铸件。这基本上是中大型铸件通常采用的做法。在中大型铸件中，砂型.砂芯的尺寸是基础的关键。
对于铸造企业来说，优质的模具就意味着优质的铸件，也就意味着较低的成本，较高的产值和利润。
目前中大型铸件的生产，主要采用木模型施工造型。铸件的质量来自于模具，模具的基础是样子的型板和芯合的底板，这两块板是质量的基础。
下面着重说一下芯合底板的缺点和改进方法：
一 平面度不达标（术语：皮楞），以一个2平方米的木制芯合底板为例，它的平整度正负差在1毫米左右，此时芯合上.下口的对角线正负差在3毫米左右，芯合帮越高，误差值越大，换一个位置重测，正负差有些改变，再加之木材的开裂松动，使底板的质量（平整度）无法保障，这是木制底板的一个共性缺点。
二 受木制底板的不平整度（术语：皮楞）的影响，芯合上口下口对角线存在误差，很难保证上下一致。如果平台检测上 下口对角线不一样，说明芯合帮有问题（术语：皮楞）
三 平行度不合格，大多数木制芯合采用手工或半机械化生产，因此底板面与底板四脚的平行度不合格（术语：四脚不一样高），很难保证全部芯合面 脚平行一致。
四 定位块影响拆装芯合堵，致使工人工作量加大，造成不必要的麻烦，工作不方便。
五 每一个芯合配备一个专用底板，底板用量过大，浪费严重，而且不能达标，理应改进。
针对铸造模具现有的诸多缺点，笔者设计一种新的工艺流程。即：内置定位.共用平台。
改进后的芯合制作，不再用专用底板，去掉底板这个程序，改用共用底板（公共平台要求，机加工精度3级以上确保平面度，平台任意摆放不变型），这样芯合帮 芯合堵将直接摆在平台上施工造型。
芯合的定位问题，用一块（或多块）多层板，尺寸的大小和芯合长 宽的尺寸大小相同，放置在芯合内底部，然后将芯合帮 芯合堵紧固，这块板为内置定位板，这种定位方式能保证芯合上下口对角线一致（方正度）。
将放有内置定位板的芯合放置在共用平台（高标准平台）检测造型，芯合的尺寸永远不会变，尤其是对角线的数据，这也就给砂型质量提供了保证。
无底芯合的优点：
一 内置定位，芯合在平台上面施工造型，拆卸方便，有利于铸工操作，省时省力。
二 砂芯质量高，任意变幻方位，砂型一致。
三 定位板同时又是垫料的固定板，节约工料，拆料方便。
四 改专用底板为共用平台（高标准平台）后，节约大量的工料的成本。按一套20个芯合，每个2平方米芯合面积计算：底板市值1425—1900元减去内置定位板成本150—200元等于每一个芯合节约1275—1700元，按一套20个芯合的铸件模型，仅底板一项节约费用2.55万—3.4万元，按照一个中大型铸造企业，每年用掉100套模具计算，每年节约费用250万---340万人民币，这是一笔不得不算的成本账。况且采用共用平台（高标准平台）制成的砂型质量之高，尺寸之准确，上 下芯合口对角线相等之方正无法相比。
该方法简单易懂易操作，实施应用无障碍，易推广应用，铸造企业只需按照自己的生产安排，配备一个或几个共用平台即可。
该技术对无实样造型的技术应用将起到一定的推动作用。
总之尺寸准确，生产效率高，便于使用和维修是铸造行业永远的追求。
铸造业在机械行业中占着重要的地位，设备制造业更与铸造业紧密相连。因此铸造优质的产品，超越他人，敢为人先，乃创新企业之精神。
当前工业发达国家技术发展有以下几点：
一 保护环境，减少污染。
二 提高铸件质量的可靠性，生产优质铸件。
三 降低成本。
与发达国家相比，我们在质量 效率 创新方面有着较大的差距，因此我们的铸造企业应加强管理，调整内部结构，合理配备资源，采用先进的工艺和技术，发展壮大企业自身。