[01321398]一种控制内高压成形三通管两端径向增厚的方法及装置

管材内高压成形工艺是利用轴向补料内部加压的方式，使管坯贴合在型腔表面的一种先进的轻量化成形方法。

其广泛应用于航空管件、汽车管件、空调管件等行业。

内高压的成形过程是在液压机上通过上下合模，向管材型腔内注满水，两个180°分置的冲头在液压缸的推力下同时向中间进给，保压完成后退回原位置，然后打开合模，取出成形件的工艺过程。

目前，该成形方法成形后的成形件还存在的缺陷，以往实验表明：在推头的加载下，管材由两端部向中间进给，导致越靠近管端材料增厚越明显，成形件整体壁厚分布不均匀，并且原始坯料管坯的壁厚越大，其成形件的增厚厚度也越为严重。

所得成形件后期需采用机加工的方法去除成形件管端增厚部分，这样不但增加了工艺的复杂性，同时也破坏了管材的材料纤维，降低了管材的强度。

因此，如何保障工件壁厚相对均匀并控制最小壁厚在一定范围内是内高压成形三通管的难点。

本发明公开一种控制内高压成形三通管两端径向增厚的方法和装置。

在管坯的成形过程中，在推头和管坯之间增加了衬块，在衬块与管坯相抵处倒45°圆角。

采用衬块的设计使得原来两端增厚的部分材料往胀形区流动，降低材料胀形区域变薄，克服了在成形过程中胀形区域易产生破裂的现象，易于成形。

衬块的设计控制送料区管端部分壁厚的均匀性与大小，管坯材料的纤维流向不会遭到破坏，并且管材的组织性能也不会受损。

提高了成形效率和材料利用率，减少了后续机械减薄加工工序，降低了加工成本及生产投资。