[01278908]250吨船尾液压柔性桨舵安装平台

沪东中华造船（集团）有限公司2005年承接制造世界上最大的液化天然气（LNG）船以及中国国内目前最大的8530TEU大型集装箱船，其螺旋桨和舵叶的尺寸和重量均超过过去所造船舶，原有的安装设备无法满足生产，如用简易方法安装，操作周期长，生产安全差。

鉴于LNG船和8530TEU大型集装箱船螺旋桨和舵叶安装所存在的实际困难，为适应大吨位船舶船尾桨舵安装的需要，上海交通大学与沪东中华造船（集团）有限公司立项联合研制用于船尾施工的液压工作平台，双方合作进行《250吨船尾液压工作台车研制》项目的开发，在消化国外先进技术的基础上，走国产化的道路。

该工作平台主要用于大型船舶的舵叶定位安装以及螺旋桨与尾轴的装配安装工作。整个系统主要由液压行走台车、舵叶安装升降架、螺旋桨安装升降架、液压系统及电控系统等五大部分组成，可以纵向和横向运动，舵叶安装和螺旋桨安装共用一个液压主平台，与舵叶安装支架配合可以实现舵叶的快速安装，与螺旋桨安装支架配合则可以实现螺旋桨的快速安装。

控制系统以Siemens S7-300 大中型PLC作为系统的控制核心，采用拉绳式位移传感器实现油缸位置的精确检测，通过比例伺服阀实现主顶升油缸流量的精确控制，在安装过程中，用户可以选择近控或者远控方式来方便地实现设备的安装，是一个精密的、高效的数字化安装设备。

该平台最大顶升能力可达250吨，同步控制精度可以始终控制在±5mm以内，安装高度可达16m，可以实现最大桨叶直径12m，桨毂厚度2.2m，最大重量120吨螺旋桨的安装，也可以实现最大重量200吨，最大外形尺寸（高×宽×厚）：15.5m×8.8m×2m的舵叶的安装。

对于主平台的四个主顶升油缸的同步升降，采用拉绳式位移传感器配合比例伺服阀形成闭环控制，创造性地提出了基于Master/Slave的液压多缸主/从同步控制策略，提出了网格法台车结构设计法，并利用有限元法进行结构的优化设计。

另外主平台中部凹型结构提升系统的安装容量，采用方形结构从而等轨距方便了小车的纵横向运动的转换，以及舵叶安装支架顶部设计了可自由伸缩的操作滑台等许多创新性的人性化设计。

从软启动到相序检测以及操作的唯一性等健全、完善的安全防护机制保证了系统操作的可靠性和安全性。使用该工作平台进行船舶螺旋桨和舵叶的安装，使原需的生产周期大大缩短：原安装一套螺旋桨和舵叶需一周的时间，现只需一天时间就能完成，同时操作的安全性也大大增加。

自2006年4月至今，已成功完成沪东船厂LNG天然气船、4250TEU集装箱船、74500吨散货船等15艘大型船舶的舵叶以及螺旋桨的安装工作，产生了显著的经济效益和社会效益。

该工作平台主要用于大型船舶舵叶以及螺旋桨的安装，也可以用于具有类似结构的其它大型设备的安装。目前该项技术成果已逐渐在国内各个造船行业推广，至目前为止，已有大连船厂、葫芦岛渤海船厂等5家大型船厂陆续要求转让该项技术成果，以提高其造船装备的自动化水平。

该项目在上海交通大学和沪东中华造船（集团）有限公司的共同努力下，坚持自主创新，第一个实现了该产品的国产化，并申请了相应的发明专利2项，发表论文5篇，已陆续在大连船厂、渤海船厂等多家造船行业推广。目前，该项目已申报国防科工委一等奖、上海市科技进步奖等奖项。该产品的研制成功，对于提高中国造船技术在国际上的竞争力具有重要的意义。