[00111642]连续碳酸化分解过程专家优化控制系统

　　连续碳酸化分解过程专家优化控制系统以生产粒度大、产量高的Al(OH)3为目的，以稳定分解率梯度与末槽分解率、解决分解过程的实时安全监控问题为手段，实现了连续碳酸化分解过程的稳定优化控制。系统以AB公司的SLC500PLC构成现场控制层、以两台工控机构成优化控制层，实现了监、控、管一体化。现场控制层实现了碳分过程工艺参数的在线采集和各种电动执行机构的调节；优化控制层通过建立专家优化模型，实现了分解率的专家优化控制和碳分过程的专家安全监控。针对进料量难以用常规检测仪表进行检测的特点，通过推导高位槽液位、阀门开度及进料量的函数关系，建立了进料量的软测量模型，实现了进料量的稳定控制。考虑影响各槽分解率梯度的因素，建立了分解率专家控制器，并采用前馈方法对大时滞因素进行修正补偿，从而实现分解率的稳定优化控制，避免了以前因为操作的主观性和人为的失误带来的生产的波动。结合连续碳酸化分解过程的机理特征和经验知识，设计了基于专家系统的分解过程实时安全监控器，实现分解过程实时安全监控，确保了生产的安全运行。 　　系统投入使用后，实现了碳分过程分解率的优化控制，对工艺生产和设备故障进行预警与诊断，并对复杂的生产数据进行综合管理，极大地减轻了工人的劳动强度，提高了工艺生产运行的安全性与可靠性，末槽分解率为94.3%，比运行前平均提高了1.55％，槽样硅的合格率为95.2％，比运行前的提高了0.2％，保证了连续碳酸化分解过程的稳定优化运行，为项目实施单位带来了显著的经济社会效益。本技术可推广应用于氧化铝生产企业连续碳酸化分解工序中，目前我国氧化铝企业连续碳酸化分解工序自动化水平比较低，迫切需要提高自动化水平并进行优化控制和综合管理，本项目推广应用前景广阔。