[01781986]炼焦配煤新工艺开发应用与优化配煤

唐钢炼焦制气厂原设计2座36孔5.5米大容积焦炉，生产能力72万吨焦炭/年。为适应公司发展需要，分别于1995年、2001年又相继建成2座焦炉，目前已拥有5.5米大容积焦炉4座(4×36孔)，生产能力达到了144万吨焦炭/年。随着生产规模的扩大，配煤系统几乎没有变化，工艺条件严重制约稳定和提高焦炭质量。主要表现：备煤储存能力与目前焦炭生产能力不匹配，储量低。由于上煤量增加，原粉碎系统能力不足。采购的原料洗精煤中，按国家分类标准规定的单种煤越来越少，大部分为两种以上不同质量的混质煤，混质煤在配煤中如何使用成为近年来困扰焦化生产的难题。同时由于进厂洗精煤质量波动大，结焦性能差别大，容易造成焦炭质量的波动。配煤的准确性不高。生产过程中存在洗精煤混堆、错取、错上现象。为解决上述问题，课题组以40kg小焦炉实验为基础，经过几年的开发研究，自行研发了一种备煤新工艺和优化配煤方案。“炼焦配煤新工艺开发应用与优化配煤”项目采用新的先筛后粉、先粉后配备煤工艺，对不同煤种进行细度控制，达到合理的配合粉碎细度，从而提高焦炭质量。对煤源中混煤煤种的利用和配煤比优化及煤场煤种分类进行研究。找出了煤源分类指标挥发份(V)、最大胶质层厚度(Y)、最终收缩度(X)、粘结指数(G)、奥亚膨胀度(b)之间的相关关系及在控制焦炭质量方面的作用。与河北理工学院合作对各煤种性质及配比对焦炭质量影响进行了深层次的研究。打破传统炼焦煤种贮存方式，开发了煤场数字化坐标管理生产工艺，煤场实现了贮存动态管理。采用核子秤配煤技术进行自动化配煤。采用自动化控制系统对全工艺过程进行监控。新工艺主要特点：1)设有筛分设备的先粉后配单种煤分级粉碎工艺，实现了按煤的特性进行分级粉碎，使单种煤的粉碎细度得到了合理控制；2)粉碎系统的生产能力明显提高，电能消耗降低；3)煤场自动化数字动态管理，按小类堆放、坐标化管理的管理模式，不但解决了煤场贮存质量均匀化问题，而且更加有利于焦炭质量的控制；4)通过40kg小焦炉实验，确立了适宜我厂的配煤方案和工艺控制参数；5)核子自动配煤控制系统配煤准确率大幅度提高。通过几年研究和1年多生产实践验证，各项指标达到生产要求，有效提高了焦炭质量的控制水平，取得了较好的经济效益和社会效益，对炼焦企业和国家能源资源利用具有重要的作用，具有广泛的推广应用价值。